Единый номер по всем вопросам
127 
9 минут на прочтение
Когда компания начинает работать с маркированными товарами, меняются практически все основные складские операции. При приемке уже недостаточно пересчитать коробки, а при отгрузке — проверить количество товара. Нужно учитывать коды маркировки и понимать, какие именно экземпляры поступили, где они находятся и какие коды передаются покупателю.
Если этот процесс не организовать заранее, быстро появляются расхождения. Физически на складе находится один товар, в 1С числится другой, а сведения о кодах маркировки не соответствуют фактическим остаткам. Ошибка, допущенная при приемке, затем проявляется при сборке заказа, инвентаризации или отгрузке.
Поэтому маркировка продукции на складе — это не только нанесение Data Matrix. Это работа с маркированным товаром на всем его пути через склад: от приемки и размещения до комплектации, отгрузки и инвентаризации. Разберем, как выстроить этот процесс и где автоматизация с помощью ТСД помогает сократить количество ошибок.
Как маркировка меняет работу склада
На обычном складе товар в первую очередь учитывают по номенклатуре и количеству. Обычный товарный штрихкод позволяет определить, что это за товар. Например, одинаковые потребительские упаковки одной позиции обычно имеют один и тот же товарный код.
А вот код маркировки Data Matrix позволяет идентифицировать уже конкретный экземпляр продукции. Поэтому для товаров с поэкземплярным учетом недостаточно знать, что на склад поступило 100 единиц определенной позиции. Важно понимать, какие именно 100 кодов приехали, где они находятся и какие затем будут отгружены покупателю.
Из-за этого к привычной цепочке:
приемка → хранение → сбор заказа → отгрузка
добавляется контроль кодов:
документ → фактически отсканированные коды → данные в 1С → сведения, передаваемые в систему маркировки.
Именно на стыках этих процессов чаще всего и возникают ошибки. Например, поставщик указал в УПД одни коды, а фактически прислал другие. Товар приняли по количеству, но не проверили Data Matrix. Короб вскрыли и забрали из него часть продукции, а состав упаковки в системе не изменили.
Проблема может обнаружиться намного позже — при сборе заказа, инвентаризации или уже перед отгрузкой. В результате физический товар, остатки в 1С и сведения о кодах перестают совпадать.
Поэтому работа с маркировкой на складе должна быть встроена в обычные складские операции. Код нужно контролировать там, где сотрудник фактически работает с товаром: при приемке, перемещении, комплектации и отгрузке.
Что нужно подготовить до начала работы с маркировкой
Подготовка склада к маркировке начинается не с оборудования, а с проверки ассортимента, учета и текущих процессов. Сначала нужно понять, какие товары подпадают под обязательную маркировку и какие требования действуют именно для этих товарных групп.
После этого можно последовательно подготовить данные в 1С, определить порядок работы с документами и расхождениями, а затем подобрать оборудование для сотрудников склада.
Отдельно до начала работы компания должна быть подключена к системе „Честный ЗНАК“. Эту тему мы подробно разбирали в статье «Внедрение маркировки „Честный ЗНАК“: пошаговое руководство». Там рассказываем про регистрацию в системе, личный кабинет, УКЭП, ЭДО и другие обязательные этапы подготовки.
Проверьте данные о товарах
Для работы с маркировкой учетные данные должны соответствовать фактическому товару. Проверьте номенклатуру, GTIN, единицы измерения и характеристики. Если используются партии, серии или сроки годности, они также должны корректно вестись в 1С.
Это действительно важно. Если, например, у товара указан неверный GTIN или перепутана характеристика, проблема проявится уже на складе: при приемке код может не сопоставиться с нужной позицией, а при отгрузке система увидит расхождение.
Для разных товарных групп требования отличаются, поэтому состав необходимых данных нужно проверять с учетом конкретной продукции.
Проверка кода ТН ВЭД и перечня маркируемой продукции. Источник: «Честный ЗНАК».
Проверьте, как склад работает с документами и 1С
Следующий вопрос — совпадает ли учет в 1С с тем, что сотрудники фактически делают на складе.
Нужно посмотреть, как оформляются приемка, перемещение, сбор заказа, отгрузка и инвентаризация. Особенно важно определить, в какой момент фактический результат операции попадает в 1С и кто разбирает расхождения.
Например, в 1С создан документ приемки на 100 единиц, а фактически приехало 98. Если кладовщик просто принимает товар, а документ позже проводят по исходным данным, в учете останутся лишние две единицы. Для маркированной продукции к количеству добавляется еще и расхождение по конкретным кодам.
Поэтому документ в 1С должен отражать не ожидаемый, а фактический результат складской операции.
Настройка обмена 1С с системой маркировки — отдельная задача. Подробнее о ней мы рассказываем в статье об интеграции «Честного ЗНАКа» с 1С.
Определите, где и что нужно проверять
До запуска нужно определить операции, в которых сотрудник обязательно проверяет товар и коды маркировки. Обычно это приемка, изменение состава агрегированной упаковки, сбор заказа, контроль перед отгрузкой и инвентаризация. Для каждой операции должно быть понятно, что проверяет сотрудник и что происходит, если обнаружено расхождение.
Отдельно стоит описать нестандартные ситуации: недостачу, пересортицу, поврежденный Data Matrix, возврат или товар, которого нет в задании. Если порядок действий не определен заранее, сотрудники будут решать одну и ту же проблему каждый раз вручную.
Подберите оборудование под складские операции
Когда процессы и контрольные точки понятны, можно выбирать оборудование.
Для небольшого объема и стационарного рабочего места может быть достаточно компьютера и 2D-сканера. Если сотрудник перемещается по складу, работает у ворот приемки, между стеллажами или в зоне комплектации, удобнее использовать ТСД.
ТСД позволяет не просто сканировать Data Matrix. На терминал можно передать задание из 1С, а сотрудник будет выполнять его непосредственно возле товара. После завершения операции фактические результаты возвращаются обратно в учетную систему.
Например, при той же приемке на 100 единиц кладовщик сканирует фактически приехавшие товары. Если их 98, именно этот результат и найденные коды передаются в 1С. Сотруднику не приходится сначала записывать расхождение отдельно, а затем вручную переносить его в программу.
План и фактическое количество товара в задании на приемку в ТСД. Источник: Cleverence.
Если на складе нужно печатать этикетки, дополнительно понадобятся принтеры. Их используют для кодов маркировки, внутренних штрихкодов, этикеток ячеек, коробов и паллет.
Внедрение ТСД, штрихкодирования и маркировки Честный ЗНАК
Настроим складской учет и систему штрихкодирования в программе 1С:Предприятие, подключим терминалы сбора данных, повысим скорость работы склада, исключим пересорты и недостачи.
Как организовать работу с маркированным товаром на складе
Основной принцип — контролировать товар непосредственно в момент выполнения операции. Чем позже обнаружена ошибка, тем больше документов и последующих действий придется исправлять.
Рассмотрим основные этапы движения продукции через склад.
Приемка маркированной продукции
Приемка — одна из наиболее важных контрольных точек. Если принять поставку только по количеству коробов и проверить коды позже, расхождения могут обнаружиться уже после подтверждения документов.
Поэтому сначала желательно выполнить фактическую проверку товара, разобраться с найденными расхождениями и только после этого завершать приемку в соответствии с установленным в компании процессом.
При автоматизированной приемке документ из учетной системы передается на ТСД. Кладовщик открывает задание и сканирует фактически поступивший товар, а программа сопоставляет полученные данные с документом.
В зависимости от товарной группы и настроек системы можно контролировать номенклатуру, количество, коды маркировки, партии, сроки годности и другие необходимые параметры. Если сотрудник сканирует товар, которого нет в задании, или обнаруживается другое расхождение, программа сообщает об этом непосредственно во время приемки.
Помарочная приемка: план и факт по каждой позиции
Главная ценность такого подхода — проблема обнаруживается тогда, когда товар еще находится перед кладовщиком и поставку можно проверить физически.
Размещение и хранение
После приемки важно не потерять связь между товаром и его фактическим местом хранения. Особенно это актуально для складов с большим количеством похожих позиций, партий, серий или товаров с ограниченным сроком годности.
Для этого маркировку можно использовать вместе с адресным хранением. Каждому месту хранения присваивается собственный штрихкод. При размещении сотрудник сканирует товар и ячейку, а система фиксирует, где он находится.
QR-коды ячеек для адресного хранения на складе. Фото из кейса ИТБ «Мехдеталь».
При дальнейшем отборе ТСД может направить кладовщика в нужную ячейку и показать, какой товар необходимо взять. Такой контроль снижает риск пересортицы и позволяет поддерживать актуальные данные о размещении товаров.
Если короб или товар физически перенесли в другую зону, но операцию не отразили в учете, адресное хранение быстро теряет смысл. Поэтому перемещения также должны фиксироваться непосредственно в момент их выполнения.
Агрегация коробов и паллет
На крупных поставках поштучное сканирование каждой единицы заметно замедляет приемку и отгрузку. Если товар перемещается коробами, паллетами или другими грузовыми местами, удобнее использовать агрегацию.
Агрегация позволяет связать коды отдельных товаров с кодом упаковки более высокого уровня. Система знает, какие товары находятся в конкретном коробе, какие короба входят в паллету и какое грузовое место связано с этой поставкой.
За счет этого склад может работать не только с отдельными единицами товара, но и с упаковками целиком. Например, вместо сканирования всех Data Matrix внутри паллеты сотрудник считывает код транспортной упаковки и получает информацию о ее составе.
Для транспортной упаковки в системе маркировки используется КИТУ — код идентификации транспортной упаковки. На складе также могут применяться внутренние штрихкоды, логистические этикетки и другие идентификаторы коробов, паллет и грузовых мест. Они нужны не вместо Data Matrix, а для другого уровня учета: помогают понять, какая упаковка или паллета находится перед сотрудником и что находится внутри нее.
Это особенно полезно при приемке и отгрузке крупных партий. Если поставщик передает товар агрегированными коробами или паллетами, склад может быстрее проверить поставку по упаковкам. При отгрузке тот же принцип позволяет контролировать, какие грузовые места входят в конкретный заказ.
Главное условие — фактический